化工厂废水稳定达标——功夫在“处理”之外

更新时间：2026-01-19 19:13  浏览量：1

不少化工厂管理者认为，建成先进污水处理站就可高枕无忧，达标排放是顺理成章的事。这是典型误解——对于成分复杂、波动剧烈的化工废水，处理设施的稳定运行比工艺先进性更重要，长期达标需做好“处理之外”的全流程管控。

达标根基在生产车间，需从源头削减污染、控制风险：

严守分流铁律

：落实清污分流、污污分流，将初期雨水、清洁下水（冷却水等）、生活污水与工艺废水分开收集；进一步将高浓度、高毒性、难降解工艺废水（母液、清洗废水）单独收集、分质处理。正如《纺织染整工业废水治理工程技术规范》强调：“对于高浓度有机废水或含特殊污染物的废水，应单独收集并进行预处理”，分类治理可事半功倍。

强化车间预处理

：鼓励或强制车间对高浓废液开展内部预处理和资源回收，如通过减压蒸馏回收溶剂、酸化析出回收有用中间体。既减少末端处理站的污染负荷和毒性，又能创造经济效益，末端处理站仅接收达标接管废水。

杜绝异常排放

：加强设备维护和生产管理，减少物料跑冒滴漏；设置足够容量的事故应急池，所有异常废水先导入暂存，再小流量均匀泵入处理系统，坚决杜绝瞬时冲击。

污水处理站并非“黑箱”，精细化运维是稳定运行的核心：

监测预警常态化

：在总进水口、生化池进出水、最终出水等关键节点，安装pH、COD、氨氮等在线监测仪表，数据实时远传。设定预警值和报警值，异常时立即溯源排查，避免末端超标后才发现问题。

工艺参数精准调控

：生化系统需重点关注溶解氧、污泥浓度、污泥龄、营养盐比例等参数（《厌氧活性污泥法》强调，适宜水质指标是微生物正常生长的关键），通过镜检观察生物相（参考《污水处理的生物相诊断》）预判系统健康；加药系统需根据进水水质动态调整混凝剂、氧化剂投加量，通过烧杯实验确定最佳参数，避免“凭感觉”加药导致浪费或效果不佳。

设备维护制度化

：对水泵、风机、搅拌器、在线仪表等设备，建立定期检查、维护、校准制度。尤其曝气系统，曝气头堵塞会导致溶解氧不足，直接引发生化效率下降，细节故障可能导致整个系统停摆。

即便管控到位，冲击仍难完全避免，需提前备好应急措施：

强化调节池缓冲能力

：确保调节池水力停留时间不低于8-12小时（波动剧烈废水需12-24小时），充分曝气搅拌，实现均质均量，筑牢冲击防护第一道防线。

预留备用工艺路线

：在关键节点设置超越管，生化系统受冲击时，可临时将废水切换至强化混凝沉淀、高级氧化等物理化学单元“保驾”，待系统恢复后再切回正常流程。

储备应急药剂

：常备粉末活性炭、尿素、磷酸盐等药剂，有毒物质轻微冲击时，投加粉末活性炭快速吸附毒素、保护微生物；营养不足时及时补充营养盐，快速恢复系统活性。

组建专业团队

：配备专职环保管理人员和操作工，加强培训，使其不仅会“按按钮”，更能理解工艺原理，具备基础故障诊断和调整能力。

健全管理制度

：建立覆盖源头管理、过程控制、设备维护、应急响应、数据记录的全套SOP（操作规程），并严格执行。

落实责任考核

：将环保指标纳入车间和部门绩效考核，形成“谁产生、谁负责、谁治理”的全员环保文化。

废水稳定达标是“从前到后、从硬到软”的系统工程，考验的不仅是技术设备，更是管理者的责任心、精细化运营水平和全厂协同能力。唯有管住源头、控稳过程、备好应急、压实责任，达标才能从“偶然”变为“必然”。